Наплавка твердыми сплавами

Наплавку твердыми сплавами применяют для деталей, рабочие поверхности которых подвергаются износу. Примерами таких деталей служат буровой инструмент, зубья ковшей экскаваторов, детали прокатных и волочильных станов, лемеха плугов, клапаны, центры токарных станков, штампы, а также режущий инструмент — резцы, сверла, фрезы.

Наплавка твердыми сплавами осуществляется на стальные детали. Лучше всего наплавке твердыми сплавами поддаются детали из углеродистых сталей с содержанием углерода не более 0,6%, а также из хромоникелевых и ванадиевых сталей. Выбор материала деталей зависит от условия работы изделия.

Наплавка на высокоуглеродистые , марганцовистые, хромомолибденовые стали, склонные к закалке, а также чугун требует специальных мер. Перед наплавкой их подогревают, после наплавки медленно охлаждают. В качестве присадочного материала при наплавке твердыми сплавами применяют зернистые и порошковые наплавочные смеси, литые сплавы в виде прутков, стальную наплавочную проволоку, трубчатые наплавочные стержни. При газопламенной наплавке применяют порошки марок ПГ-ХН80СР-2, ПГ-ХН80СР-3 и БФХ6-2. Частицы этих порошков должны иметь размеры от 40 до 100 мкм. Эти порошки содержат кремний и бор, которые придают им самофлюсующие свойства.

Из износоустойчивых сплавов широкое применение получил сталинит. Сталинит — это порошкообразная смесь, состоящая из Fe, С, Мп, Si и Сr.

Литые твердые сплавы изготовляют в виде прутков. В качестве литых сплавов применяют стеллиты и сормайты. Стеллиты представляют собой твердый раствор карбидов хрома в кобальте, сормайты — твердые растворы хрома в железе и никеле. Литые сплавы имеют температуру плавления 1260—1300°С. Сплавы на основе железа (сормайты) не уступают по твердости стеллитам, но они более дешевые. Стеллиты имеют лучшие наплавочные свойства, чем сормайты. 

Для деталей, работающих при высоких температурах, в качестве наплавочного материала применяют стеллиты, а сормайты используют для деталей, работающих при нормальных и несколько повышенных температурах. Сормайт выпускают в виде прутков диаметром 6—7 мм, длиной 400—450 мм.

Трубчатые наплавочные материалы изготовляют в виде железных и никелевых трубок, которые наполняют порошком карбидов вольфрама и других тугоплавких материалов. При наплавке расплавляется только трубка, а порошок вваривается в общую массу наплавки, в результате наплавленный слой имеет твердость HRC 85. Трубчатые наплавочные материалы применяют для деталей, работающих в условиях механического износа. Если деталь сильно изношена, то перед наплавкой твердыми сплавами ее наплавляют низкоуглеродистой проволокой до восстановления первоначального профиля. Затем очищают место наплавки от шлаков, окалины, снимают фаску или делают канавку. Глубина фаски для сормайта № 1—0,5—2,5 мм, а для сормайта № 2—1,5—3,5 мм, ширина фаски 5—10 мм. Наплавку производят ацетиленокислородным пламенем с избытком ацетилена.

Для массивных деталей при наплавке применяют предварительный подогрев газовыми горелками до температуры 500—700°С и медленное охлаждение после наплавки. Для защиты наплавленного слоя используют флюсы следующих составов: бура прокаленная — 20%, борная кислота— 68%, плавиковый шпат—12%; бура — 50%, двууглекислая сода — 47%, кремнезем — 3%. Первый состав флюса рекомендуется для наплавки стеллитов, второй — сормайтов. Процесс наплавки выполняют в нижнем положении как левым, так и правым способами. После наплавки деталь медленно охлаждают для предотвращения трещин в наплавленном металле.

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Дизельные электростанции применяют на строительных площадках в качестве основных или резервных источников питания. Основным их преимуществом по сравнению с бензиновыми является довольно большой моторесурс.